Qué tipo de soldaduras industriales existen y sus principales características

soldadura industrial

La soldadura es un procedimiento crucial en la producción industrial, que tiene un amplio abanico de aplicaciones. 

La unión sólida de piezas es esencial para la creación de productos de calidad, y la soldadura consigue fijar dos o más piezas mediante la aplicación de calor y presión, obteniendo resultados duraderos y sólidos. 

Para conseguir que las fijaciones sean lo más adecuadas posibles, la técnica ha incorporado distintos tipos de soldadura que se ajustan a las características particulares de distintos proyectos. 

¿Quieres descubrir cuáles son los principales tipos de soldadura industrial? A continuación te los detallamos.

Una de las formas de diferenciar los tipos de soldadura es la adición o no de material de aporte, es decir, un material adicional que se emplea para unir las distintas piezas. Dependiendo de la presencia o ausencia de este material de relleno, se puede clasificar la soldadura como homogénea o heterogénea.

Entre las soldaduras que tienen material de aporte, también podemos diferenciar entre soldaduras blandas y soldaduras fuertes. Las blandas utilizan material de relleno con un punto de fusión inferior al de los materiales base y son ideales para trabajos delicados. Las fuertes, por su parte, emplean un metal de aporte con un punto de fusión más alto que el de los metales a unir, y son más habituales en las aplicaciones industriales por su solidez.

La soldadura autógena

La soldadura autógena es un proceso específico de unión de metales que se caracteriza por no utilizar materiales externos. En lugar de ello, la fusión y unión de las piezas se logra mediante la aplicación de calor directo sobre las superficies a unir, que deben ser metálicas. Este método se basa en la capacidad de los metales para fundirse y volver a solidificarse al enfriarse.

Dentro de esta categoría se encontraría la soldadura oxicetilénica, que consiste en aplicar en los materiales calor proveniente de la combustión de acetileno y oxígeno, o la soldadura de gas, en la que se emplea propano o gas natural. 

Este tipo de soldadura se utiliza en proyectos que requieren una unión directa entre las piezas, para reparaciones o en proyectos de construcción.

Debido a la ausencia de material de aporte, se necesita un control preciso del calor para evitar el sobrecalentamiento o la deformación excesiva de las piezas a unir, si bien en piezas delgadas suele ser muy efectivo porque el calor se distribuye de manera más uniforme.

La soldadura eléctrica

La soldadura eléctrica es la más empleada hoy en día en entornos industriales, y se diferencia por emplear la electricidad para la generación del calor que se utiliza para unir los metales. 

Dentro de la soldadura eléctrica existen distintos subtipos:

Soldadura por resistencia eléctrica 

Este método aplica corriente eléctrica a las piezas que se desea unir, generando calor por resistencia. Dentro de este método se encuentran la soldadura por puntos, en la que se aplica una corriente de alta intensidad en puntos específicos para unir láminas delgadas, y la soldadura por costura, que implica la aplicación de corriente a lo largo de una unión.

Soldadura por arco eléctrico

En esta técnica se utiliza un arco eléctrico entre el electrodo, una pieza conductora que transporta la corriente eléctrica entre la fuente de energía y el material que se está soldando, y el material base, produciendo una fusión que genera la unión. 

Este tipo incluye la soldadura MIG (Metal Inert Gas), en la que un electrodo continuo de alambre y gas inerte generan uniones de alta calidad, la soldadura MAG (Metal Active Gas), igual que la anterior pero aplicando un gas activo, y la soldadura TIG, para la que se emplea un electrodo de tungsteno no consumible y gas inerte, ofreciendo un control preciso.

La técnica de arco eléctrico se utiliza en una amplia gama de aplicaciones industriales, desde la fabricación de estructuras metálicas hasta la reparación de componentes delicados.

También es popular la soldadura por arco sumergido (SAW, por las siglas en inglés de Submerged Arc Welding). A diferencia de otros procesos de soldadura, en la SAW, el arco y la zona de soldadura están sumergidos bajo una capa de fundente granulado. Este método se utiliza comúnmente en aplicaciones industriales para la fabricación de estructuras de acero, la construcción naval y la soldadura de tuberías.

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